Haldex améliore l'usinage d'étriers de frein pour camions et remorques avec des centres d'usinage bi-broches LiCON

Haldex, l'un des principaux fournisseurs de systèmes de freinage pour camions et remorques de camions, a considérablement augmenté sa productivité. Avant de trouver une meilleure solution par le biais de LiCON, le concept d'usinage standard se composait de machines mono-broches robustes à quatre axes. Les dispositifs de serrage nécessitaient de longs outils qui avaient tendance à vibrer lors de l'usinage de la fonte à graphite sphéroïdal GJS 600. Grâce au centre d'usinage bi-broche LiCON en version 5 axes, ces défis sont désormais parfaitement maîtrisés.

Aperçu des exigences et des solutions du projet :

·        Augmentation significative de la capacité dans le bâtiment existant, les bi-broches offrant une productivité nettement plus élevée pour une surface au sol moindre.

·        Production simultanée avec l’usinage en bi-broches

·        Simplification avec le chargement automatisé par robot

·        Réponse aux exigences spécifiques des projets par la flexibilité

·        Performance améliorée avec des outils plus courts sur un machine 5 axes

Augmentation significative de la capacité dans la halle existante

Le directeur général d'Haldex, Philip Andersson, explique la stratégie adoptée pour augmenter considérablement la capacité dans la halle existante : "Avec dix machines bi-broches LiCON, nous augmentons la production de nos pièces de 40 % et nous n'avons même pas besoin de créer une surface supplémentaire dans le bâtiment. Nous avons un concept standard avec des cellules robotisées automatisées, comprenant chacune cinq centres d'usinage, le chargement du robot, le prélèvement des pièces brutes par "prélèvement direct dans la caisse" du robot et une machine de mesure tridimensionnelle intégrée. Nous sommes heureux d'avoir les robustes machines LiCON comme pièce maîtresse pour l'extension stratégique de notre capacité de production".

Production simultanée avec l'usinage en bi-broches

Grâce à sa construction rigide, la LiFLEX II 766 fournit ses performances aux deux broches avec 500 Nm par broche et une force d'avance de 10 000 N. "Avec une machine aussi puissante, nous usinons désormais deux étriers de frein en fonte GLS 600 en même temps et nous économisons en outre beaucoup d'espace dans l'atelier. Les machines LiFLEX sont conçues pour l'usinage intensif", explique Björn Kihlberg, ingénieur de production chez Haldex, qui a contribué au changement.

Simplification

Per Holmqvist est responsable mondial de la technologie de fabrication chez Haldex.             Il ajoute : "De plus, nous avons maintenant un chargement direct qui réduit au minimum le nombre de système de bridage à contrôler. Le chargement par le robot est si rapide que le chargement direct est la meilleure solution pour cette application, car tous les systèmes de bridages sont toujours en production".

Réponse aux exigences spécifiques des projets par la flexibilité

Thorsten Scheid, Global Project Manager Operations chez Haldex, est impressionné : "Toutes nos exigences individuelles ont été prises en compte et parfaitement réalisées". LiCON a la taille parfaite pour construire de grandes machines tout en restant flexible par rapport aux besoins des clients.

Amélioration des performances

La conception de l'étrier de frein nécessite le fraisage d'une cavité inaccessible avec un outil standard, car elle est cachée à l'intérieur de la pièce. Par le passé, pour usiner l'étrier de frein sur une machine à quatre axes, il fallait utiliser une double tête angulaire en forme de Z, dont l'entretien était très coûteux. Haldex cherchait une alternative plus économique, ce que LiCON a fourni avec la solution à cinq axes. Désormais, c'est une tête angulaire à 90° beaucoup plus robuste qui est utilisée. Les forces élevées pendant le processus de fraisage sont absorbées par trois puissants boulons qui sont montés sur les broches de 500 Nm et qui soutiennent fermement la tête angulaire. De cette manière, on obtient une production sans vibrations à des vitesses d'avance élevées – et ce avec deux pièces usiner en même temps. "Nous avons réussi à éviter la tête angulaire en forme de Z, car nous pouvons placer l'étrier de frein dans la meilleure position de travail possible sur la machine à cinq axes", se réjouit Fadil Fazlic, responsable du service des outils de coupe Haldex.

L'histoire complète de la réussite en PDF à télécharger

Centre d’usinage bi-broches LiFLEX II 766 i DL B2

Centre d’usinage bi-broche LiFLEX II 766 i DL B2 avec opérateur

LiFLEX II 766 i DL B2 espace de travail avec dispositifs de serrage pour étriers de frein

Tête angulaire robuste pour le fraisage