LiCON : un projet technologiquement exigeant pour un fabricant de véhicules électriques réalisé avec succès en un temps record

Pour nos clients, la machine prend des ailes

Avant même que la pandémie de Corona n'éclate, un jeune constructeur automobile américain était sur le point de lancer sa production. Dans ce contexte, il était très important que la production démarre comme prévu afin de ne pas compromettre l'introduction en bourse visée. Pour diverses raisons, l'entreprise américaine a rencontré des problèmes imprévisibles pour fabriquer les boîtiers de haute précision de ses entraînements électriques. Après un bref et intense travail sur le projet, elle a pu se mettre d'accord avec LiCON, un fabricant allemand de centres d'usinage CNC modulaires à une ou plusieurs colonnes, sur un calendrier très ambitieux.

Cependant, la pandémie de Corona a généré d'autres obstacles qui ont rendu le calendrier encore plus difficile à respecter. C'est pourquoi le lancement de la production, et donc la fabrication de 25 000 pièces, a été effectué sur le site de LiCON à Laupheim, dans le sud de l'Allemagne. Tous les composants ont été transportés par avion des États-Unis vers l'Allemagne pour être usinés directement chez LiCON. Ces pièces d'un véhicule électrique sont celles qui requièrent la plus grande exactitude et la plus grande précision. Un moteur électrique a une puissance d'environ 200 CV. Un SUV à propulsion électrique du constructeur automobile américain peut comporter jusqu'à quatre de ces entraînements. Un véhicule peut ainsi atteindre une puissance considérable de 800 CV. Dans les véhicules très silencieux, les imprécisions des composants entraîneraient inévitablement des bruits de roulement nettement plus élevés.

Grâce à la technologie i³, nous obtenons des pièces bi-broches en un seul serrage sur enveloppe :

·       des précisions de position meilleures qu'un centième de millimètre

·        une précision de rotation meilleure que deux centièmes de millimètre, et ce dès le premier composant !

Et ce, avec un temps de cycle optimal.

Et avec des temps de cycle optimaux.

Pendant cette phase de production, le moteur a également été monté en Allemagne par un grand groupe renommé, de sorte que les entraînements électriques sont ensuite revenus aux États-Unis par fret aérien en respectant les plans de production pour l'assemblage final des véhicules.

Afin de ne pas perturber le flux de production après le démarrage de la production, il était nécessaire de transférer les centres d'usinage LiCON de l'Allemagne vers les États-Unis dans un délai aussi court que possible. Le trajet habituel par bateau à travers la mer aurait pris plus de cinq semaines. Cela n'était pas envisageable dans le cadre des plans de production avec les appels nécessaires. Pour éviter une telle perte de temps, les cinq machines ont été transportées par les plus gros avions cargos du monde. Chaque centre d'usinage LiCON a décollé à bord d'un Antonov en direction des États-Unis, avec un poids de transport de 25 tonnes. Ainsi, la production a pu reprendre directement aux États-Unis en l'espace de deux semaines seulement après l'arrêt de la production en Allemagne. Les plans de production étaient ainsi garantis.

Ce qui a été réalisé :

·  Commande en janvier

·  Premiers copeaux en mars

·  Fabrication de pré-séries jusqu'à début mai

·  Livraison et lancement de la fabrication chez le client aux États-Unis à la mi-mai.

En conclusion, une excellente collaboration et une réalisation de projet en un temps record.

L'histoire complète de la réussite en PDF à télécharger

Travail millimétré : la machine LiCON d'environ 25 tonnes est chargée dans un Antonov.

D'autres éléments de la machine LiCON ont été chargés en toute sécurité dans des caisses en bois.