LiCON -

„Größer, schneller, digitaler“
5 Fragen an Winfried Benz

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Die bekannten Branchenmessen zeigen ein breit gefächertes Angebot an Werkzeugmaschinen aus Europa und zunehmend auch aus Asien. Wie unterscheidet sich das Licon‐Angebot von diesen Anbietern?

Unser typischer Kunde sucht ein Produktionssystem, das ihm maximal wirtschaftliche Vorteile bietet. Üblicherweise handelt es sich um komplexe und hochgenaue Bauteile, die mechanisch zu bearbeiten sind. Oftmals neigt der Kunde im ersten Ansatz dazu, das früher erfolgreiche „Standardkonzept“ anwenden zu wollen: einspindlig, 4‐achsig, mehrere Spannlagen, Mehrfachspannung mit entsprechend höherer Anzahl an Spannnestern, manuelle Beladung, KSS‐Bearbeitung. Kostentreiber wie Maschineninvestition, Hallenfläche, Energie, Personal und nicht zu vergessen Kosten für Qualitätssicherung und Zerspanwerkzeuge veranlassen den Kunden bei näherer Betrachtung, mit uns alternative Fertigungskonzepte zu diskutieren. Letztendlich entscheidet dann unser „technologisches Gesamtpaket“, das unseren Kunden überzeugt.

„Die Wahl der besten Lösung ergibt sich unserer Meinung nach vielmehr aus der ‚passgenauen Komposition der Gesamtlösung‘.“

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Neben einspindligen Lösungen gibt es auch andere Marktteilnehmer, die doppelspindlige Lösungen anbieten. Weshalb dann Licon?

Die Zeiten, in denen insbesondere in Deutschland bei der Maschinenauslegung der Grundsatz galt, „Viel hilft viel“, ist schon lange vorbei. Deutsche Werkzeugmaschinenbauer verfügen über moderne Entwicklungstools, die eben die konkurrierenden Kriterien wie „Stabilität und Langlebigkeit“ vereinen. Parallel bieten sie „hohe dynamische Steifigkeit und wettbewerbsfähige Herstellkosten“. So sehen wir zwar noch Unterschiede in der Basisperformance der Maschinen bei den europäischen Werkzeugmaschinenbauern. Diese dürften aber nicht mehr den ganz großen Unterschied machen. Die Wahl der besten Lösung ergibt sich unserer Meinung nach vielmehr aus der „passgenauen Komposition der Gesamtlösung“. Im Ringen um die wirtschaftlichste Variante des auszuwählenden Maschinenparks, gilt es unserer Meinung nach immer mehr Einzelkriterien zu berücksichtigen.

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Licon hat sich früh mit der Minimalmengenschmierung (MMS) als Alternative zum KSS beschäftigt. Wie sind mittlerweile Ihre Erfahrungen dazu?

Durch unsere Projekte mit den Automobilherstellern haben wir uns schon vor 15 Jahren intensiv mit diesem Thema beschäftigt. Aktuell realisieren wir zirka 50 Prozent unserer Projekte mit MMS. Neben Schmiedestahl, Aluminium und Grauguss bearbeiten unsere Maschinen auch Bauteile aus Magnesium und Edelstahl erfolgreich mit MMS und teilweise sogar ganz trocken ohne Ölzusatz. Grundsätzlich sind wir offen für beide Wege, KSS und MMS. Der oftmals angeführte Vorteil für KSS, die bessere thermische Konstanz im Prozess, stimmt aus unserer Sicht nur bedingt. Denken Sie eben an Situationen, bei denen große Temperaturschwankungen über den Produktionstag auf Maschine und Werkstück einwirken. Selbst temperiertes KSS kann diese Schwankungen nicht kompensieren. Da erreichen wir mit MMS in Kombination mit unserer automatischen, algorithmischen Kompensation deutlich bessere Ergebnisse bezüglich der Maßkonstanz an den zu bearbeitenden Bauteilen.

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Welche Rolle spielt die Digitalisierung?

Die Fragestellungen und Erkenntnisse hierzu sind mannigfaltig. Beispielhaft seien die Wechselwirkungen zwischen eingesetzter Arbeitsspindel, gewählten Schneidengeometrien und Schnittparametern der zum Einsatz kommenden Zerspanwerkzeuge und Spannkonzepten zur Bearbeitung von Bauteilen genannt. Um optimale Bearbeitungsergebnisse zu erzielen, wenden Betreiber immer noch oft das „trial & error“‐Prinzip an. Unsere Entwicklungsanstrengungen in diesem Themengebiet zeigen erste Erfolge. So konnten wir Taktzeiten signifikant reduzieren und gleichzeitig die Kosten der Werkzeugverbräuche senken. Das kann im Einzelfall den Unterschied ausmachen, ob Gewinne oder Verluste produziert werden. Selbstverständlich nutzen wir auch die mittlerweile zum Standard gehörenden Techniken wie die Ferndiagnose für Fragestellungen zur Maschinendiagnostik und der vorbeugenden Instandhaltung.

„Auf unseren Maschinen werden Bauteile mit Einzelgewichten von mehr als 50 kg bearbeitet, mit höchsten Genauigkeitsanforderungen und erforderlichen Drehmomenten für die Zerspanung von bis zu 500 Nm.“

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Wie beeinflusst der viel diskutierte Wandel in der Automobilindustrie Licon und damit die weitere, strategische Ausrichtung des Unternehmens?

In erster Linie dreht sich die Diskussion ja um die Zukunft des Verbrennungsmotors. Traditionell sind unsere Zerspanungslösungen zurückliegend relativ wenig zur mechanischen Bearbeitung von Bauteilen für den Verbrennungsmotor zum Einsatz gekommen. Unsere Schwerpunkte lagen und liegen in den Bereichen Fahrwerk, Lenkung und Strukturbauteile. In diesen Bereichen sehen wir eine anhaltend hohe Anzahl an Neuprojekten, auch für elektrisch betriebene Autos. Auch große, hochgenaue Gehäuse aus Stahlguss bilden einen Schwerpunkt. Darüber hinaus hat uns unsere intensive Innovationsarbeit der letzten Jahre neue interessante Kunden außerhalb der Automobilindustrie beschert. Wir verzeichnen in diesem Bereich kontinuierliche Steigerungen.